机械安全是一个非常重要但经常被忽视的领域。EN ISO 12100的风险评估以一系列逻辑步骤的形式提供,帮助设计人员有条不紊地定义机器的限制,识别危险的风险,例如挤压、切割、电击或疲劳,并估计潜在的危险。
危害识别
任何机械风险评估的基本步骤是在机器生命周期的所有阶段系统地识别可合理预见的危险、危险情况和/或危险事件,即:
运输、组装和安装;
调试;
使用;
拆除、禁用和报废。
只有在识别出危害后,才能采取措施消除危害或降低风险。为了完成这种危险识别,有必要识别机器要执行的操作以及与其交互的人员要执行的任务,同时考虑到机器的不同部件、机构或功能、待处理的材料。处理,如果有的话,以及机器可以使用的环境。设计者应考虑以下因素来识别危险。
机器整个生命周期中的人机交互
然后应识别与各种任务相关的所有合理可预见的危险、危险情况或危险事件。此外,应识别可合理预见的危险、危险情况或与任务不直接相关的危险事件。
机器的可能状态:
机器运转正常;
机器未执行预期功能(故障)。
操作员的意外行为或可合理预见的机器误用
示例包括操作员对机器失去控制、人在人为操作时的反射行为、机器使用过程中的故障事件、注意力不集中等......
EN ISO 12100风险评估
对每个已识别危害的风险评估
1.一般的
危害识别后,应对每种危害情况进行风险评估。
与特定危险情况相关的风险取决于伤害的严重程度和该伤害发生的可能性。伤害发生的概率是一个函数;
人员接触危险;
发生危险事件;
避免或限制伤害的可能性。
风险评估的目的是评估危险情况的严重程度,提供一个归因于风险的值。在风险评估阶段,将确定是否应降低风险。
2.损害的严重程度
损害的严重程度是根据伤害的程度来估计的,试图在考虑最坏的情况下找到折衷方案,同时可能对应于最高的估计风险,例如,如果死亡是最严重的不测性:如果发生的概率几乎为零,则不考虑能够发生,从而导致估计风险非常低。
损害可能是:
温和的;
严重;
死亡。
还必须考虑损坏的程度:
一个人;
更多的人。
这些因素决定了损害的严重程度。
3.发生损坏的概率
正如已经解释的那样,发生损害的概率与人们面临的危险、危险事件的发生以及损害的可避免性有关。
人员暴露于危险中考虑了进入危险区域的频率、在危险区域停留的时间、进入该区域的人数以及导致该进入的原因(维护、正常操作、故障排除)等等。
危险事件的发生基于伤害和健康损害的统计和历史数据。
限制或避免损坏的可能性取决于多种因素,例如:暴露于危险中的人员的资格及其对机械的经验或知识,危险情况造成损坏的速度(越慢,越大避免损害的机会)、风险意识(通过警报、直接观察等......)。
4.风险评估工具
有多种工具可以进行风险估计,其中包括混合工具。这种类型的方法结合了两种不同的风险估计方法:风险矩阵方法和数值方法。
该方法提供基于数值分配的风险估计,以描述:
损坏的严重程度;
事件发生的概率;
给定数值,矩阵用于推导风险估计。
总结:
风险评估用于确定是否需要通过应用保护措施来降低风险。
此阶段的目的是确定是否存在其他危险情况,并验证为降低风险而选择的保护措施不会产生新的危害或增加其他风险。当风险保护/降低措施作为风险评估的结果而应用时,应按照上述步骤进行新的风险评估迭代,以验证其降低风险的有效性。
在风险评估期间,参考机器的特定标准(C 类标准)设定的要求很有用。在风险评估过程中,最好将风险较高的危险情况进行优先排序,进行更详细的风险评估。